储能液冷热管理技术研究进展

党的二十届三中全会强调指出,我国要加快规划建设新型能源体系[1]。而可再生能源因其间歇性和波动性的特点给电网系统带来的挑战也逐渐凸显,储能技术为这一问题提供了科学有效的解决方案[2]。储能技术是实现“源-网-荷”三侧配置优化和协同控制的关键,其在电力系统削峰填谷、顶峰保供、调频调压等方面发挥着重要作用,是新型电力系统稳定高效运行的重要支撑[3]。

近年来,全球储能市场发展迅猛,新增投运电力储能项目装机规模屡创新高[4]。至2023年底,我国已累计建成投运新型储能项目累计装机规模达3139万kW/6687万kWh,同比增长超过260%,提前达成了“十四五”规划的新型储能装机目标[5]。

中国政府高度重视储能及相关技术的发展,通过了一系列包括但不限于税收优惠、技术创新奖励、项目补贴等形式的地方及国家政策措施,用以支持储能及相关技术的研发和产业化,极有力地推动了储能产业链的形成和蓬勃发展[6]。根据CNESADataLink全球储能数据库的不完全统计,截至2024年4月底,全国累计发布储能相关政策1977项,主要集中在补贴、市场运行、规划等领域[7]。2024年《政府工作报告》首提新型储能,意味着发展新型储能将成为2024年乃至今后相当长时期内我国经济社会工作的重要任务之一[8]。

作为新型电力能源体系的重要组成,以锂离子电池为主的电化学储能技术的发展和应用在近年来得到了显著地推进,在储能市场中的占比与日俱增[9]。然而典型电化学储能系统充放电过程中产生的大量热量如不能有效管理,将会严重影响储能系统的性能和寿命,甚至引发安全风险[10-11]。

储能系统热管理是一种有效的控制手段,能够显著提升储能系统的性能和安全性[12]。其中,储能液冷热管理技术由于其优异的性能,能够实现更为高效和均匀的散热,从而确保系统的稳定运行并延长储能系统寿命,因此液冷技术在储能领域的应用比例逐渐增大,已成为提升电化学储能系统性能和安全性的主要解决方案[13]。文章介绍了当前分布式电化学储能中主流热管理技术的特点,总结了各技术的优势与不足,重点分析了液冷热管理技术的关键技术及设备的应用及研究现状,并对液冷技术未来的发展给出建议和展望。

1、储能系统热管理技术简介

1.1储能系统热管理的需求与挑战

近年来,为确保电化学储能系统运行时的稳定和安全,很多企业和科研单位在高效热管理技术研发上投入了大量的精力[14]。热管理技术的发展不仅可以推动储能系统和新能源发电的大规模应用,也有利于构建更为可靠和更为持久的清洁电网解决方案。

随着预锂化、硅碳负极等储能电芯技术的发展,储能系统能量密度逐渐提升已是必然趋势[15]。

目前锂离子储能型电芯已逐渐逼近能量密度的理论极限,同样也带来了更大的电池热失控风险[16-17]。

据高工产研锂电研究所(GGII)不完全统计,2014—2023年全球储能安全事故累计90余起,仅2023年有报道的储能安全事故便有达十余起,部分事故如表1所示,其中锂离子电池温度热失控是引起事故的主要原因[18]。因此,如何在大规模储能系统中有效地管理电池产生的大量热量,维持其长期稳定的运行,是当下及未来亟须解决的基本问题。而随着储能电芯单体容量及功率的快速增大,电化学储能系统的能量密度也越来越高,安全隐患也随之增大,这对储能电站的热管理系统也提出了更高的挑战[19]。

其次,温度对储能电芯性能一致性有着至关重要的影响[20]。研究表明,储能系统内部的温度分布及电池热量积累不均匀的问题,将导致储能系统有效容量明显降低[21-22]。为充分发挥储能系统的性能和提高储能电芯的效率,必须引入高效的热管理系统以优化电池组的温度分布。此外,电池的局部过热会导致电池寿命折损,进而影响储能电站的可运行年限[23-24]。国家标准规定,储能热管理系统需要保证电池在充放电发热时,单簇电芯温差不得超过6K,而部分龙头企业的产品则更为严格[25]。因此,如何通过提高控温精度,进而改善电池组温度曲线、降低电池内部不均匀损耗,是热管理系统未来发展的重要挑战。

此外,储能系统面临的另一个挑战则是极端工况下的运行稳定性,储能电站的应用往往会面临高温、高寒、高湿、高海拔以及沙漠地带等恶劣环境,这些严苛的条件对热管理机组的稳定性和安全性是一项严苛考验[26]。当下,高温环境下系统冷量衰减,极寒环境下压缩机难以启动,高海拔环境下存在电气拉弧情况,高湿环境凝露导致电控短路,雷击天气导致控制板失效以及风沙天气防沙等仍迫切需要解决的问题[27]。因此,复杂环境下热管理系统仍能正常高效运转是储能系统长期安全稳定运行的重要保障。

总而言之,储能系统的热管理是一个复杂的问题,需要综合考虑热积累、温度均匀性控制以及极端工况下的稳定性等多个方面[28]。尽管已有多种热管理策略被提出和应用,但随着储能电芯技术的高速发展以及储能应用场景的多元化,如何在保证新型电化学储能系统性能稳步提升的同时,实现更高效、更安全、更节能环保的热管理仍是一项巨大的挑战。只有通过不断升级热管理技术和针对特殊工况下改进系统,才可以有效地解决这些问题。

1.2当前主要储能热管理技术

目前主流的储能热管理技术主要是空冷、液冷、热管冷却和相变冷却技术,其主要优缺点及适用范围如表2所示,基本原理如图1所示。为了解决储能热管理系统所面临的上述挑战,研究者们不断对这些热管理技术进行着研究和改善[29-30]。

空气冷却技术通过空气对流带走热量,具有结构简单、成本低廉的优点[35]。储能系统中采用的空气冷却技术一般为强制冷却,由于不存在漏液风险,除了应用于预制舱式储能电柜外,也适用于较为复杂、对湿度有要求的BMS(BatteryManagementSystem,电池管理系统)及电气系统[31]。

但由于空气比热及导热较差的原因,风冷技术已不能满足高功率密度和高能量密度的储能系统散热需求,且风冷储能电站整体的温度均匀性较差,在大规模储能电站热管理系统中所占比例逐渐减少。

液冷技术是利用液体介质循环流动对被冷却设备进行散热的技术,具有较高的冷却效率,适用于高功率密度的储能系统[36]。按照冷却介质与电芯的接触方式不同,储能液冷可分为间接式液冷和直接式液冷两种。间接式液冷一般采用装有循环流动冷却液的冷却板(简称冷板)与电芯接触,利用液体对流换热给电芯接触部位降温,转移电池工作时产生的热量[37]。直接式液冷则是通过冷却液与储能电池直接接触的方式实现对电池高效控温的热管理方式。

相变热管理技术依靠相变材料在相变过程中吸热或放热的特性,对储能电芯进行冷却或保温,具有结构紧凑、低接触热阻和良好冷却效果的特点[38-39]。相变材料的选择对电池散热效果至关重要,比热容较大、传热系数较高的相变材料在相同条件下能提供更好的冷却效果,反之则效果较差[40]。由于相变材料种类和安装空间的限制,相变冷却技术通常与风冷或液冷技术结合使用,但存在占用空间大、综合成本高的问题[41-42]。

热管冷却技术是通过热管吸热端与电芯接触吸热带走电池热量,再在放热端将热量释放到外界的散热技术[43-44]。相对来说,热管冷却技术的散热速率和效率都高于液冷。然而,由于热管本身并不具备主动制冷能力,应用时其温度均匀性及控温精度受外界因素影响严重,往往需要辅以额外冷却系统,这会增加系统总重量且成本相对较高,因此热管冷却技术若要推广应用,需要在系统结构设计或管内材料或工质上突破。

总之,液冷热管理技术较为成熟,有着较高的性价比,是目前电动汽车和电化学储能电站热管理系统中占比最多的技术路线[45-46]。相较风冷技术,液冷更能将电芯控制在最佳温度运行区间内,且系统温差更小。在同等环境条件下若将储能系统维持在同等温度,液冷的功耗显著低于风冷,而为达到较好的冷却效果,相变热管理、热管热管理在应用时往往需要与风冷或液冷耦合使用,增加了系统复杂性与成本,因此液冷具有更优的全生命周期经济性,也是最具发展前景的技术路线[47]。

2、储能液冷热管理技术

2.1液冷热管理技术简介

液冷技术具有优异的控温能力及极佳的性价比,已逐渐成为电化学储能系统热管理技术的主流。目前,应用于储能系统的液冷技术主要可分为直接式与间接式,具体分类方式如图2所示。其中直接液冷分为喷淋式冷却与浸没式冷却两种,浸没式冷却根据浸没液有无发生相变又分为单相浸没式液冷和双相浸没式液冷。间接液冷指的是采用冷板对电池进行冷却的技术,而根据与冷板中循环介质的不同又分为冷却液液冷与制冷剂直冷。表3展示了不同的储能热管理方法的主要特征及其应用范围。

直接液冷中,浸没式液冷是通过冷却液直接接触电池表面对电池进行散热的技术,如图3(a)所示,储能电芯直接浸没在冷却介质中,介质通过循环泵与制冷机组循环换热。浸没式液冷具有较高的冷却效率,可显著降低电池PACK内最高温度和最大温差,提高电池温度均匀性[48]。其中,双相浸没式液冷利用浸没液在相变时吸收大量汽化潜热的原理,有着更高的传热能力与控温能力,但由于浸没液材料限制以及密封性等原因,双相浸没式液冷技术在电化学储能系统中应用尚较少,而在数据中心的冷却上得到了一定的推广应用[49]。未来,若能解决耐压性、兼容性及运行稳定性的问题,双相浸没式液冷将是直接式液冷的重要方向。从循环原理图3(b)中我们可以看出,喷淋式液冷技术原理与浸没式液冷类似,不同的是,喷淋式液冷采用喷淋的方法将冷却液与储能电芯接触,使得冷却液具有较好的流动性,但需要更大的空间尺寸和功耗。而同样,由于材料兼容性和技术成熟度等原因,尚未大规模在电化学储能系统中进行推广[50]。

如图4所示,间接液冷则是通过将电芯与冷板接触,载冷剂在冷板中循环流动带走热量的热管理技术[51]。按照冷板中载冷剂的类型又分为冷却液液冷技术(图4(a))和制冷剂直冷技术(图4(b))。其中,冷却液液冷技术是最早被应用的技术之一,其冷却效果显著优于风冷技术,对于一些需要兼顾高性能和安全性的电子器件散热也十分适用,目前储能热管理中对PCS等电气部件采用液冷也是一个热门的研究方向[52]。而制冷剂直冷技术由于没有中间二次载冷的过程,因此成本与传热效率均优于冷板液冷,但由于直冷系统精准控温难度大、系统运行压力高等原因,尚未在储能系统中大规模使用,目前只在中小型新能汽车动力电池热管理中应用较多。

2.2储能液冷热管理系统关键设备

典型电化学储能系统主要由电池柜、BMS系统、汇流柜、逆变器,配电系统、消防系统以及热管理系统组成,其结构如图5(a)所示。其中储能液冷热管理系统主要由核心零部件(如压缩机、换热器、冷板等)、冷却液及控制系统组成,目前的研究也聚焦在对上述组成的优化及改进上。

2.2.1储能液冷热管理系统组成与原理

以应用占比最多的冷却液式储能热管理系统为例,其系统组成如图5(b)所示,主要包括制冷循环及液冷循环,其中制冷系统多为蒸气压缩式制冷循环,而液冷循环中则为冷却液循环回路,两者之间通过中间换热器(如板换)联接实现冷量传递。制冷剂直冷系统则省去了液冷循环,低温制冷剂直接与电芯进行传热,减少中间换热过程,故具有更高的系统能效。

对液冷热管理系统的改进,一直是行业与学者研究的重点。目前,已有许多学者对储能液冷系统进行了研究[53-54],主要方向包括但不限于提高关键部件热效率、降低系统能耗以及通过结构或材料的改进增强系统的可靠性和适应性等方面[55-56]。值得一提的是,自然冷却技术被认为是一种有效降低能耗的方式[57]。通过在原制冷循环中增设空气换热器,在环境温度极低时(一般低于零摄氏度)将循环冷却液与空气直接换热,此时压缩机不运行,系统能耗极低。而在环境温度较低时,亦可分担储能电芯热负荷,降低制冷系统能耗。因此,相较于常规液冷机组,结合自然冷却技术可显著降低热管理系统的全年运行能耗,缩短储能系统投资回收期,具有极佳的应用前景。

总之,通过不断的技术创新和系统优化,可以有效提高液冷系统的冷却效率和可靠性,从而支持电化学储能行业和其他高能量需求领域的发展[58]。

2.2.2高效液冷系统关键零部件

与先进储能液冷技术相对应的,则是储能液冷系统的关键装备。通过集成先进的冷却设备与智能控制系统,才能够充分发挥出先进液冷技术的能力,实现对储能系统的高效热管理[59]。

高效智能液冷系统的关键部件主要包括压缩机、循环泵、冷板、换热器等。液冷设备的设计与优化是提高液冷效率的关键,包括压缩机高性能化、环保工质替代、泵的专用化设计与优化、液冷板流体力学与热力学优化、热交换器设计等方面[60]。

1)压缩机

压缩机作为制冷系统的核心部件,在储能液冷系统中,是最为关键的部件之一。随着储能系统的不断发展,对压缩机的能效、可靠性、使用寿命等方面都提出了新的要求[61]。首先,为适应设备内部有限的安装空间,压缩机小型化和轻量化设计是必然,然而,也需要保证严苛环境下的运行稳定性。同时随着环保法规的不断升级,开发使用新型环保工质的压缩机也是必然趋势。诸多压缩机企业都宣布将进行适用于储能领域的压缩机研发,未来的压缩机必将朝着高速无油化、变频变容、宽运行温域、抗振消音等特点发展。

2)循环泵

循环泵作为冷板式液冷系统循环的主要部件,在冷却液系统中承担着循环和补液的功能,往往需要全天候运转,因此其性能好坏对液冷系统有直接影响[62]。储能电站应用地域广泛,工作环境温度为-40~45℃,因此循环泵也应具备较宽的工作温度区间。同时,由于循环冷却液兼容性的要求不同,循环泵也需要不同的防腐方案。为应对储能领域可能存在的高海拔、强风沙、高湿度、高盐雾的各类发电侧环境,以及紧凑有限的安装空间需求,一些泵业公司不断地研发高效储能用泵产品,未来小型化、高效能、高可靠性的循环泵解决方案必然是主流。

3)冷板

冷板是储能系统中起对电芯散热与支撑结构作用的部件[63]。作为导热部件,冷板的温度均匀性是电芯间热均匀的保证;而作为结构件,冷板不仅要具备刚性与轻量化的特点,还应耐腐蚀、可靠性强。按照冷却结构形式,冷板可分为底部冷却、上部冷却、侧面冷却以及三面冷却。其中,三面冷却具有最高的冷却能力及均温性,但其加工难度及成本也最高。按照加工工艺,冷板主要可分为:铝基板埋铜管式、搅拌摩擦焊式、吹胀式以及冲压钎焊式等,不同的工艺所具备的承压能力也不同,相对来说,埋铜管式承压能力最强,但也成本相对较高。目前,由于成本及加工难度等原因,冷板批量加工主要以冲压钎焊和吹胀式作为主要技术路线。

而按照冷板内介质循环的形式,可分为冷却液液冷板(冷板中为单相冷却液)和制冷剂直冷板(冷板中为气液两相制冷剂)。冷板,无论是用于冷却液液冷系统或是制冷剂直冷系统,其流道与结构设计对系统的温度均匀性、换热性能以及能耗都有直接影响。因此,作为关键部件的直冷板的设计及优化十分重要,如微冷板通道设计、流道仿生优化等均是当下研究的重点[64-65]。其中利用计算流体力学(CFD)对冷板进行模拟优化则也是一个快速且节约研发成本的方法[66]。未来液冷板的改进应以优化冷板流道、改善温度分布、采用更稳定材料等为主,进而提高液冷热管理技术的可靠性和经济性。

4)换热器换热器为系统与环境进行热交换的核心元件,其换热效率对系统性能有较大影响[67]。现有液冷系统中常用的换热器主要有板式换热器、翅片管换热器以及微通道换热器,根据其功能及特点的不同,所适用的领域也不尽相同。

微通道换热器通过在内部形成微小通道,使得管内液体流速增快并减薄边界层,从而更有效地发散热量,提高散热效率,具有高效换热和布局紧凑的特点,是当下储能热管理系统应用和研究的重点方向之一[68]。在小型分布式储能系统中,冷凝器采用微通道换热器是一种趋势。然而由于微通道换热器易脏堵的原因,在大规模集中式储能系统的热管理制冷系统中,一般采用性能更稳定的套片式翅片管换热器作为冷凝器。未来的储能系统换热器设计时,不仅要考虑恶劣环境下换热器易脏堵、破损的问题,还应根据实际应用场景采取相应的保障措施,以保证储能系统的长期稳定运行。

总体而言,随着压缩机、循环泵等部件的产品专用化改进,冷板的性能优化以及换热器结构改良等关键部件的创新,储能液冷系统的性能得到进一步提升,这也是未来储能液冷系统的重点发展方向。

2.2.3储能液冷系统冷却液

冷却液是液冷系统的重要组成,合适的冷却液不仅可以提高系统的效率,还可以延长设备的使用寿命,因此冷却液的研究也是液冷系统发展重点方向之一[69-70]。理想的冷却液一般需要同时满足:绝缘性能良好和传热性能优异、低运动粘度、化学稳定性高、不燃、环境性能友好且与电子部件接触时不产生任何腐蚀等条件[71]。目前研究较多的冷却液包括乙二醇水溶液、去离子水、碳氢化合物、电子氟化液、硅油类等,表4列出了这些冷却液的主要特点,其性能与应用的场合都有所不同。

一般来说,间接液冷系统中,纯水是一种优秀的载冷液,比热容大且成本低廉,但其冰点为0℃,故不具备在低温环境下工作的能力。最常用的解决手段便是在水中添加乙二醇降低溶液的冰点。

随着乙二醇浓度增加,水溶液冰点不断降低,最低可达零下48℃,使得液冷系统内的冷却液不易结冰。然而,乙二醇存在着长期使用氧化酸化的问题。因此,目前应用上多采用通过添加各类添加剂的方式延缓乙二醇酸化氧化时间,但在使用后期易出现由于添加剂消耗过快而导致液冷系统管路出现腐蚀及沉积等情况,极易造成液冷管路的堵塞或泄露,对储能系统的安全性造成影响,因此冷却液及其循环系统的改进、维护是一项需要长期进行的工作。

间接液冷中的制冷剂直冷系统,采用制冷系统中的制冷剂作为冷却介质,在与电池组换热时为相变传热,因此制冷剂直冷技术换热能力优于常规冷却液系统。但由于电化学储能可能存在的热失控及燃爆风险,对于制冷剂直冷系统来说,所采用的制冷剂应为不易燃工质。同时,电化学储能应用地域广阔,有时会面临高温、极寒、高海拔等恶劣环境,这些环境下往往维护较难,所采用的制冷剂也应具有使用温区广、与管路材料兼容性好、工作压力低等良好的热物理性质,以确保系统能够长期稳定可靠运行。值得注意的是,所有需使用制冷剂的热管理系统,均面临着制冷剂替代的问题。制冷剂按照发展历程可分为四代,目前应用最广泛的为第三代制冷剂氢氟烷烃(HFCs),但其大气寿命长、温室效应强,已被国际组织逐渐禁止使用。中国也于2021年9月15日也正式宣布加入《基加利修正案》,至2045年对HFCs的生产与消费削减80%。零ODP和低GWP值的第四代制冷剂,如自然工质(R744、R290等)、氢氟烯烃(HFOs)等,有望是未来替代制冷剂。因此,未来制冷设备以及制冷剂直冷系统中亦需要采用环境友好型的制冷剂进行系统设计与匹配。

而直接液冷系统中,浸没液作为热传递的核心工具,几乎与系统内的所有材料接触,因此其性质对直接液冷系统性能有至关重要的影响,浸没液的研究进展是直接式液冷规模化应用的关键[73-74]。目前浸没液的研发方向主要分为水基、油基以及氟基材料。水基浸没液典型代表为去离子水,具有性价比较好、导热性好的优点,但是由于配套过滤系统复杂,且极易被污染导致绝缘性无法保障,易造成系统短路。为此,研究学者提出多种解决方案,包括绝缘涂层[75],硅胶密封[76]等,但现在尚未有大规模示范项目。油基浸没液主要为硅油、矿物油或其他油类,绝缘性好,零部件成熟,但油类物质存在闪点,具有可燃性,安全性需要十分重视,且低温下粘度大系统运行维护困难,因此应用场景有限。氟基浸没液主要为氢氟醚等电子氟化液,由于绝缘性高且不具备可燃性,是浸没式液冷的主要应用类型,成本是制约其发展的主要原因。

2.2.4储能液冷热管理系统集成控制及智能化

储能热管理系统集成控制也是热管理设计的重要部分,设计目标即为实现对储能系统温度的有效控制[77]。集成系统主要包括硬件和软件,硬件主要为传感器、控制器及关键部件等,而软件则是核心监控界面、控制策略及集成算法等。在保障温度安全性的情况下,如何通过控制策略及算法的优化,提高系统的能效和温度的精准控制,实现储能系统全生命周期的高效管理也是研究的重点方向[78]。

人工智能技术的飞速发展,也带动着液冷系统的智能化水平进一步提升[79-80]。通过集成先进的传感器和控制系统,并结合智能化控制算法或主动控制冷却液的流量、制冷系统功率等参数,可实现对冷却过程的精确监控和调节,以达到最佳的热管理效果[81]。目前常用的控制算法实现方式主要有逻辑门限值、PID调节、MPC算法以及深度学习和神经网络算法等。通过控制算法之间的相互结合,如PID与模糊算法结合、PID与神经网络复合、MPC与遗传算法结合等方式对控制方式进行改进,进而达到提高响应速度、降低综合运行能耗以及提升温度控制效果等目标。

3、结论与展望

储能系统热管理技术中,液冷技术因其散热效率高、成本较低且容易实现等优越性能,逐渐成为了主流的热管理方式,在实践应用及研究中已经取得了一定的进展。未来,通过开发专用性、通用性、扩展性并存的液冷热管理设备,进一步拓展液冷热管理技术在交通运输、能源工业、电子设备等储能场景的应用,甚至在数据中心、充电站、信号基站等领域的应用,对实现降本增效,助力双碳目标的实现具有重要的意义。

针对目前液冷热管理技术的应用现状及发展趋势,主要结论如下:

1)随着对环保和能效的要求增高,储能液冷热管理系统的设计不仅应考虑温度控制的效果、成本、体积等初期因素,也需要综合考虑寿命、轻量化、环境友好及综合能效等长期运行因素。

2)单一的散热方式均有各自的优缺点,可能无法同时满足储能系统复杂情况下的运行工况,因此,液冷与其他热管理方式的耦合,即复合式热管理,也是未来发展的方向。通过不同热管理方式之间的复合,达到既能兼顾单一热管理方式的优势,又能弱化原本的劣势,进而提升整体冷却性能的效果。

3)压缩机、循环泵、冷板、换热器等关键部件是液冷热管理的基本组成,需要针对规模化储能及工商储等实际应用场景的合理优化乃至专用化设计,这既是保障储能系统安全长寿命运行的基本要素,也是降低系统总能耗的关键。

4)研发宽使用温域、兼容性好、导热能力强的冷却液,是液冷技术推广应用的一个重要突破点。

但冷却液的研究不能仅停留在实验室,如何突破规模化储能中冷却液当下存在的腐蚀性、稳定性不足以及运行维护成本高等问题,是极其重要的一步。此外,制冷剂作为直冷系统的冷却介质,也应向着下一代环保制冷剂发展。同样,无论直接式液冷还是间接式液冷,均需结合环境和硬件需求“因地制宜”地选择冷却液,以确保最佳的热传递和系统稳定性。

5)对于大规模储能系统,一方面需要对散热系统进行设计优化,另一方面也需要改进控制策略。通过引入AI技术,能够实现实时监测冷却系统状态并预测性能变化趋势,及时对系统进行维护或更换。同时,利用大数据分析并预测系统运行需求,通过改进控制策略,进而实现精准控温和降低储能系统综合运行成本也是未来的一个发展方向。

6)目前市面上各类储能液冷机组百花齐放,但为更好地推动液冷技术在储能乃至更多产业的应用,虽然目前已有储能液冷机组团体标准以及预制舱式储能系统国家标准,但仍需要尽快在全国乃至国际上推出液冷的统一标准,以推动国内液冷行业走在国际的前列。

储能液冷热管理系统及其关键技术的进步,为电化学储能系统的广泛应用奠定了坚实基础。未来,液冷热管理技术及装备将继续向更稳定、更高能效、更环保和更智能化的趋势发展。相信在不久的将来,随着技术的不断提升和应用场景的不断延伸,液冷技术将在储能乃至更多的领域得到更广泛的应用,为实现绿色可持续发展能源体系建设提供有力支撑。

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